Потенциал готового

Сверление, снятие фасок, фрезерование, нарезание резьбы и плазменная резка этих заготовок выполнялись на одном станке.

Фотографам нравятся петушиные хвосты, эти искровые шлейфы, которые образует плазменная горелка, когда она начинает пробивать толстую пластину — культовый образ тяжелой промышленности, приступающей к работе. Однако любой, кто управляет операцией по резке тяжелых листов, наверняка мог бы обойтись без них. Яркие петушиные хвосты не показывают, что «американский производитель выполняет свою работу», а вместо этого показывают, что расходные материалы для плазмы изнашиваются быстрее, чем следовало бы. Менеджерам цехов нравится видеть, как плазменные горелки режут, а не прокалывают. В конце концов, именно на резке делаются деньги.

В результате этого спроса в обрабатывающей промышленности появились первые комбинированные станки для резки листов, которые имели не только плазменные и кислородно-кислородные горелки, но и твердые инструменты, такие как сверла и (в последнее время) фрезы. Эти комбинированные станки для резки листового металла, представленные несколько десятилетий назад, были разработаны для решения загадки прокалывания.

Сегодня эти системы стали швейцарским армейским ножом для резки листового металла. В этом смысле их основная функция изменилась. Теперь речь идет не только о том, чтобы избежать или минимизировать прокол, хотя он по-прежнему является важной переменной в общем уравнении. Теперь речь идет о минимизации обработки, исключении вторичных операций и увеличении скорости потока деталей от сырья до следующего применения.

Сначала эти машины просто предлагали возможности сверления наряду с плазменной и кислородной резкой. Вместо длительного цикла прошивки, который требовал больших затрат на расходные материалы резака, производители теперь могли просверлить пилотное отверстие, а затем начать работу с кромки резаком.

Это также открыло новые возможности компоновки гнезд, особенно в очень тяжелых пластинах (например, толщиной 2 дюйма), в которых плазменный прожиг был бы трудным, трудоемким или просто невозможным. В этих пластинах программисты включили начало кромки от края пластины и, возможно, некоторую цепную резку от одного профиля детали к другому, чтобы резаку не приходилось останавливаться и повторно прожигать во время резки.

Конечно, это требование к началу края ограничивает возможности компоновки гнезд. Программисту, возможно, придется остаться с меньшим остатком — настолько маленьким, что, возможно, имеет смысл просто разрезать его на металлолом, а не сохранять. Встроенное сверло позволяет программисту размещать направляющие отверстия там, где это необходимо, для поддержания оптимальной, эффективной и экономящей материал компоновки раскроя.

Сверление пилотных отверстий было основной причиной раннего успеха этих комбинированных машин, но это была не единственная причина. Возможность добавлять детализированные функции была дополнительным преимуществом. Машина также могла добавлять небольшие отверстия с высоким соотношением глубины к ширине, чего было трудно или невозможно достичь с помощью обычных плазменных горелок. Иногда производителям приходилось вырезать отверстия большего размера, которые из-за жестких допусков требовали механической обработки. И им нужны были отверстия разного размера, некоторые с нарезанной резьбой.

Отсюда появились комбинированные машины не только с кислородно-плазменной горелкой, но и с режущей головкой с вращающейся турелью, вмещавшей около полдюжины инструментов. В нем можно было разместить обычные спиральные сверла разных размеров, а также нарезные и аналогичные режущие инструменты. Затем появился спрос на отверстия большего размера, что, в свою очередь, потребовало сверла большего размера на более крупных станках с мощными шпинделями, теперь с подачей СОЖ через шпиндель, чтобы справиться с повышенным крутящим моментом и нагревом.

Следующими логическими шагами стали снятие фасок и фрезерование, включая винтовое фрезерование карманов и пазов. Рассмотрим большую вырезанную деталь с внутренним отверстием шириной 8 дюймов с очень малыми допусками по краям и фаской. Традиционно плазма разрезала профиль, а затем оператор перемещал деталь в вертикальный обрабатывающий центр, который фрезеровал и снимал фаску с края до требуемого допуска.

Это, конечно, требует дополнительного времени на обработку и настройку, что снижает производительность, поэтому имеет смысл выполнить все это за одну настройку на комбинированной машине. А повышение пропускной способности является конечной целью, особенно при тяжелых производственных операциях, в которых резка является первой операцией маршрута. Проблемная резка листов может привести к голоданию остальных сотрудников цеха. В конечном итоге именно этого стремятся избежать те, у кого есть комбинированные станки для резки листов.